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汽车行业| 汽车行业精益生产解决方案
项目类型:

汽车行业| 汽车行业精益生产解决方案

上市日期: 2018-10-15

汇智顾问通过分析大量汽车行业的案例的精益生产的咨询案例,研究总结如一套针对于汽车行业的实效性极强的精益生产解决方案。

  • 项目简介
  • 项目内容
  • 服务方式
  • 服务优势
  • 相关案例


1.来自外部的压力

(1)动力创新车(油电混和车.电动车…)越来越多,挤压传统汽车的市场

(2)进口车关税的逐年降低,国际竞争压力增大

(3)合资车的品牌.质量的优势,质量要求越来越高

(4)环保法规要求越来越高

(5)零件材料成本不断增高

(6)土地价格不断增高

(7)国家优惠税收等政策减少

(8)汽车产品生命周期缩短

(9)多品种小批量短交期带来的压力

(10)同行低价成本竞争激烈

2.来自内部的压力

依订单顺序生产准确率低

(1)未依订单顺序排产

(2)生产提前期不匹配

(3)零件.半成品.完成车库存多

(4)生产lead time长

(5)物料不齐套

(6)生产不平准

成本高.效率低

(1)投入工时超过必要工时(标准工时不完善)

(2)线平衡差

(3)人员不稳定

(4)换线时间长

(5)设备故障多

(6)离岛工程多

(7)物流搬运多

品质不良率高

(1)直通率低

(2)质量控制不完善

(3)来料不良多发,特采品多发

(4)生产过程不良多发,工装.治具不足,或精度不良多发

(5)出货不良多发

(6)客诉.赔款多发

 

        外部环境的影响以及内部管理的薄弱使得汽车行业利润越来越薄,面临着巨大的生存压力。外部的环境的影响我们无法突破,唯有内部是我们可以去改变,将制造环节转化为盈利优势,是汽车业必走之路。汇智顾问经过多年来对汽车行业深入的研究以及咨询总结研发出一套针对于汽车行业制造转型——构建内部盈利模式整体解决方案,通过借助精益生产,利用精益思想及工具方法规范现场环境,消除过程浪费,降低库存,提升品质,提升生产效率,降低成本,不断提高QCDS的优化指数,实现企业内部掘金,提升企业内部运营绩效,压缩运营成本,才能更好的解决汽车业的困境,建立汽车业综合竞争优势及品牌优势。

汇智能为汽车行业解决那些问题?

1. 打造一流的现场规范化作业环境:通过6S、7S、目视化、浪费识别、设备点检、持续改善、案例管理等专业工具的应用,打造一个有秩序有效率的作业环境,从而训练员工良好的作业习惯和作业素养;

2. 降低成本,提升利润:通过精益生产实改善物流、压缩生产周期、降低库存、提高交期达成率、降低品质不良率,进而降低成本,提升利润及市场竞争力,促进企业转型升级。

3. 培养一支专业过硬素质过硬的人才队伍:系统训练、现场演练、实习练习、达标评价,锤炼一支可独档一面的人才队伍,同时实现自我造血输血。 




汽车业常发问题体系改善图

汽车行业|

(1) 打造卓越现场管理:5S、6S、7S管理及目视化管理实施

(2)交期达成率提升:拉动系统构建、布局及物流优化&离岛工程进线化、快速换模导入、人均效率提升、生产计划优化生产周期缩短,小批量配套供料、库存周转率提升

(3)品质改善:直通率提升改善,品质不良率改善,客户投诉改善,品质管理过程管控、标准建立,精益品质体系完善、供应商品质管理体系完善

(4)成本低减:单位消耗量的管理体系与标准建立、浪费改善、关键成本项目改善、设备故障率降低、运行效率提升、布局优化&离岛工程进线化

(5)基础管理提升:标准工时构建、基层组织建设、日常管理的标准化;

(6)改善文化植入:精益改善机制建立、激励机制、全员改善文化及企业精益改善文化构建

(7)人才培养机制构建及训练:构建精益人才培育机制,训练精益改善人才。

实施精益生产可以带来的价值

1、 无形的效果

(1) 企业品牌形象的确立

      a. 良好的口碑和形象

      b. 政府支持和宣传的对象

      c. 行业效仿的标杆

(2) 市场竞争力的增强

      a. 满足于客户的高效交期

      b. 满足于客户优良品质

      c. 低成本制造,更丰厚的利润

(3)客户的口碑流传

       a. 更专业的形象

       b. 更贴心的服务

       c. 更优质的产品

(4)员工以企业为荣
       a. 员工为企业自豪、满足

(5)技术不断积累提升

       a. 沉淀一套适合企业精益管理标准体系及盈利制造模式


2、 有形的价值

(1)高效交期保障(提升15%-30%)

      a. 生产计划达标率提升

      b. 生产周期缩短

      c. 建立精益的物流系统

      d. 建立精益的供应商管控系统

      e. 布局及物流优化&离岛工程进线化

(2)优良品质保障(不良率降低15%-30%)   

     a. 直通率提升改善

     b. 发生源防止制度建构

     c. 流出防止制度建构

     d. 防呆防错导入及不良改善活动

(3)低成本制造优势(降低成本15%-30%)

     a. 标准工时的建构

     b. 小时产出的提升

     c. 降低库存

     d. 减少品质浪费

     e. 制造过程中的各类浪费

     f. 降低设备故障浪费

     g. 布局优化&离岛工程进线化


1、微咨询方式

(先止痛,从最痛的点及薄弱环节进行专项的解决),方式如下:

(1)交期达成率改善+库存降低+品质不良率降低,8个月

有形价值:

 a. 交期达成率提升15%-20%

 b. 库存降低15-20%,

 c. 品质不良率降低10-15%

 d. 工时成本降低10-15%左右


无形收益:

 a. 培养一批可以持续推动项目改善的内部精益管理督导师

 b. 建立一条可在厂内进行复制的精益改善样板线


(2)交期达成率改善+库存降低+品质不良率降低,一年

达成指标

a. 交期达成率20%-25%,

 b. 库存降低20%-25%,

 c. 品质不良率降低20%-25%,

 d. 工时成本降低15%-20%


无形收益:

 a. 培养一批可以持续推动项目改善的内部精益管理督导师

 b. 精益人才机制构建:构建精益人才培育机制,训练精益改善人才。

 c. 建立一条可在厂内进行复制的精益改善样板线

2、全面咨询(1-3年)

项目实施内容(分阶段实施):

(1)打造卓越现场管理:5S、6S、7S管理及目视化管理实施

(2)交期达成率提升:拉动系统构建、布局及物流优化&离岛工程进线化、快速换模导入、人均效率提升、生产计划优化生产周期缩短,库存周转率提升

(3)品质改善:品质不良率改善,客户投诉改善,品质管理过程管控、标准建立,精益品质体系完善、供应商品质管理体系完善

(4)成本低减:单位消耗量的管理体系与标准建立、浪费改善、关键成本项目改善、设备故障率降低、运行效率提升、布局优化&离岛工程进线化

(5)基础管理提升:标准工时构建、基层组织建设、日常管理的标准化

(6)改善文化植入:精益改善机制建立、激励机制、全员改善文化及企业精益改善文化构建

(7)精益人才机制构建:构建精益人才培育机制,训练精益改善人才


项目收益:

(1)明朗有序的现场、标准化的制度、良好作业习惯的员工

(2)准时交货率提升20-30%以上

(3)产品品质提升20%-30%以上

(4)半成品库存减少30%-50%

(5)设备故障效率下降30%-40%

(6)工厂空间占用减少15%-30%以上

(7)人均有效产出提升20%-30%以上

(8)培养一批能配合企业精益战略实施的精益管理人才。

(9)企业精益文化土壤的培育,激发企业改善创新DNA,培养企业自主持续改善的精益文化

(10)精益管理机制的建设

(11)本企业精益管理标准化及体系建设


        

    汇智顾问多年来对汽车行业(包含供货商)进行深耕细作,通过对多家企业如:比亚迪汽车公司、吉利汽车公司、山东蓬翔汽车有限公司、常林集团、建大橡胶(中国)有限公司等等进行精益生产的咨询及研究总结如一套针对于汽车行业的精益生产解决方案。

    如您的企业目前也存在难以解决的困难,如您的企业有转型升级的需求,需要借助外力实现内部掘金,转化制造竞争优势,汇智将是您最佳的选择:

1、汇智汽车业服务优势

(1)对汽车行业进行了深入的研究,了解汽车行业生产特性及问题,具有多家汽车行业成功咨询经验。

(2)汇智顾问具有研发背景,擅于向问题的源头追溯,从根源上解决问题

(3)汇智顾问具有10以上生产现场管理经验

(4)具有10年以上设备管理经验,具备防呆防错工装设计改善经验

(5)具有10年以上管理咨询及成本改善项目实践经验

(6)完成50家以上客户改善项目

(7)丰田18年以上工作经验出身顾问

(8)IPMA(国际项目管理学会讲师)

2、服务特色

(1)人才培养:为企业培养掌握系统的理念,改善实战工具及方法的高绩效骨干队伍;能持续维护和改善项目成果的管理团队。

(2)实效落地:以客户的痛苦及需求点为导向,针对性解决问题;注重于运营效益QCDS指数持续得以优化。

(3)建立标准化体系:注重于提炼总结,将改善成果固化及标准化;注重于建立企业自己特色的管理体系。

(4)建立持续改善机制及文化:建立改善成果的固化及维持机制;建立持续改善的精益文化及氛围;透过构建企业自己的改善DNA土壤,让企业具有自主神经的律动,不断完善,尽善尽美。 



某汽车企业精益生产改善案例:(部分)

1、改善前存在的问题

(1)开发准时率低

(2)设计变更件数多

(3)批量生产初期质量不良率高

(4)批量生产初期供货商交货准时率低

(5)批量生产初期问题件数高。

2、经过8个月精益改善后达成成果

(1)开发准时率提升21%

(2)设计变更件数下降13%

(3)品质不良率下降19% 

(4)供货商交货准时率提升27%

(5)批量生产初期问题件数下降25%

3、部分改善成果:

 

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