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为企业建立一个安全、规范、高效的作业环境，同时激发员工改善创新力及培养员工高效执行素养。
1.项目简介
导入5S、6S、7S管理，是为企业建立一个安全、规范、高效的作业环境，同时激发员工改善创新力与执行素养，是企业强基管理，确保生产稳定和效益持续提升的有效抓手。
2.企业实施5S、6S、7S的价值
（1）提升企业形象
现场如市场，一流的现场才能生产出一流的产品。整洁规范有序的工作环境，良好的员工行为规范，更容易让客户放心，通5S、6S、7S管理让作业现场规范有序、整洁明亮，一目了然，增强客户对企业的信心，也会让企业成为其它公司的学习榜样，政府宣传的对象，从而能大大提高企业的品牌形象。
（2）提高工作效率
规范有序，作业标准化，物品摆放有序，拿取及需求高效，更能让员工集中精神快速高效的投入工作，从而大大提高整体工作效率。
（3）降低品质不良，提高品质直通率
优良的品质来自优良的作业现场和严格的过程管控，通过实施5S、6S、7S经常性的清扫、点检和检查，不断地优化作业环境及作业标准，让员工按标准执行，让设备随时保持清洁及高效能的运行，减少因人员操作不当及设备问题带来的品质浪费，从而提高生产品质。
（4）降低安全事故，保障安全生产
通过5S、6S、7S消除安全隐患，让现场规范有序，通道明确，物品按规定放置，保持一目了然的管理状态，人人按安全行事，养成良好的安全习惯，从而减少安全事故的发生，提高安全生产保障。
（5）减少浪费，降低生产成本
通过5S、6S、7S的实施消除企业人员、设备、场地、效率、品质、资金、库存、成本等浪费，对现场管理及流程管理进行优化，提升工作效率、降低成本，进而提升企业竞争力。
（6）提高员工良好的执行素养
通过5S、6S、7S的实施激发员工积极参与改善，激发员工创新意识，让员工具有成就感及自豪感，通过实施过程的参与让员工逐步养成良好的习惯及对工作的认真负责，高效执行的工作作风；从而改善全体员工精神面貌，激活组织创新改善活力。
（7）降低在制品的库存
通过5S、6S、7S实施，要求将与生产现场有关的物料都进行定置定量管理，保持合适的数量，保持先进先出，从而达成降低库存的目的。
（8）缩短生产周期，提高交期达成率
通过5S、 6S、7S，实现规范化、标准化、可视化的管理模式，使得生产工作井然有序，高效顺畅，消除浪费、提高品质直通率、提高效率，缩短生产周期，提高交货期。
3.项目内容
（1）5S、6S、7S方案策划
（2）推行组织建立
（3）推行体制与制度建立
（4）宣传活动策划
（5）5S、6S、7S全员基础知识培
（6）样板区建立
（7）标识的规划与制作
（8）全面展开
（9）目视化管理规划及实施
（10）看板管理规划及实施
（11）参观通道规划及打造
（12）着眼于安全的隐患识别及改善方法
（13）安全巡查及分级评价制度化落实方法
（14）设备清扫、点检保养、全面自主保全管理的实施
（15）浪费的识别及改善
（16）浪费改善评价标准制定
（17）区域责任管理制度的建立‘
（18）改善提案表的制度、激励机制及实施办法
（19）5S、6S、7S技术规范标准的建立
（20）日常改善制度化落实能力训练
（21）5S、6S、7S自主管理制度化落实方法
（22）成果发布与总结验收
项目实施成果
1.人才育成
（1）全员对5S、6S、7S的正确的价值认识，观念意识的建立，达成共识；激发员工共同参与打造5S、6S、7S的积极性和主动性。
（2）培养一批懂理论及改善工具方法，能持续推动5S、6S、7S管理的督导师。
2.改善成效
（1）全厂现场管理标准明确化达100%，实现指引清晰，管理可控，达成现场管理规范化。
（2）常用文件找寻时间30秒，找寻工具时间为50秒，提高整体工作效率。
（3）打造一条凸显5S、6S、7S视觉价值与管理价值与企业文化相融合，具备企业特色的参观通道。
（4）建立设备5S、6S、7S清扫、清洁、目视化及点检机制，提高设备使用周期及设备综合效率。
（5）减少现场安全隐患，建立一个安全有序的作业现场。
（6）培养和训练员工良好的作业习惯，并锻炼一批有自主改善意识和能力的现场骨干队伍。
3.标准建立
（1）建立一套企业管理特色的5S、6S、7S现场管理体系及5S、6S、7S评价标准，并形成《5S、6S、7S管理技术规范》、《5S、6S、7S改善优秀图册》、《5S、6S、7S节约改善案例集》、《员工素养手册》。
4.固化机制建立
（1）评比机制；
（2）长效机制。
项目实施过程技术指导文件
包括但不限：
01.《项目实施方案书》
02.《宣传策划方案 》
03.《7S管理实施办法》
04.《样板观摩实施方法》
05.《7S培训讲义》
06.《整理整顿若干规定 》
07.《不要物处理程序》
08.《红牌作战实施方法》
09.《设备清扫指导书》
10.《日常浪费诊断表》、
11.《浪费改善评价标准》
12.《6S员工素养手册》
13.《7S节约改善案例集》
14.《7S改善优秀图册》
15.《7S技术规范》
16.《区域点检表》
17.《办公区、现场7S考核评价标准》
18.《提案改善实施制度》
19.《7S评价考核方法》
20.《7S总结报告书》
21.《7S下一步工作安排》每月1期
22.《7S项目后续建议报告》
专业推行手法
（1）破冰行动
（2）样板观摩
（3）点滴教育
（4）红牌作战
（5）目视管理
（6）定点摄影
（7）浪费改善
（8）竞赛评比
（9）报告、表彰制度
（10） 改善参观之旅
1.实战内训
时间：1-2天
收益：为企业进行针对性的内训，调研企业的现状及问题点，结合7S的知识要点、工具、方法，推行的步骤及本企业问题点分析进行全面的讲解，成功案例的分享。
2.督导师训练
时间：4-5天（1天培训+2.5-3.5天现场实践+0.5天督导检验及认证）。
收益：培养一批懂理论及改善工具方法，实施步骤及成功要点能自主推动 7S企业内部督导师。
3.微咨询
标杆样板建立
时间：10天
1、人才育成：培养一批掌握实操工具方法、步骤，的内部督导师
2、有形成效：建立8个样板区，为其他区域的展开建立标准样板
3、标准建立：样板区标准建立，为其他区域的标准建立提供样板指南。
标杆样板建立+制度建立
时间：15天
2、有形成效：
建立8个样板区，为其他区域的展开建立标准样板
企业各区域展开实施规划方案
4、制度机制建立：建立评比制度、长效固化机制
4.全面驻厂辅导
全员培训+督导师培训+样板建立+全面展开+标准建立+制度建立+长效机制建立。
时间：6-8个月
1、 人才培育：培养一批掌握理论及实战技巧能够持续推动及能复制的督导师骨干。
2、 有形实效：
（1）创建规范有序、安全高效的现场，培养遵守标准作业的员工；
（2）常用文件找寻时间30秒，找寻工具时间为50秒，提高整体工作效率；
（3）全厂现场管理标准明确化达100%，实现指引清晰，管理可控，达成现场管理规范化；
3、 标准及固化机制建立：
（1）建立企业6S管理标准体及长效固化制度。
5.5S6S规划
时间：（1-2个月）根据企业要制定的区域大小及数量进行确定。
1、实施内容：
（1）全面实施规划方案；
（2）各区域实施标准及实操指南；
（3）标识及目视化规划方案。
2、实施方案：
（1）企业全面项目实施方案及实施办法；
（2） 标识及目视化、看板规划方案。
3、各个区域实施标准及实施指南
主要区域可以以三维效果图呈现或者实施标准及实操指南呈现，其他区域以实施标准及实操指南呈现。
6.新工厂精益布局规划
时间：根据企业情况及需求确定（2-5个月）
项目内容：
1、 企业文化的有形展现和体现；
2、 厂区环境及主建筑风格样式确定；
3、 参观通道规划和设计；
4、 标识设计和整体配色设计；
5、 办公楼、库房、车间布局规划；
6、 厂内物流规划、公共区域附属设施规划；
7、 生产的组织和计划、生产和工艺流程；
8、 各工序生产方式、精益单元（CELL）生产方式、一个流生产方式；
9、 设备的选型建议、附属设施、搬运工具选定；
10、工作站、流水线设计、工作站附属区域管理。
11、仓储和物料供给方案
项目成果：
1、厂区环境3D模型；
2、厂房内部布局3D模型及平面规划示意图、PPT解说册；
3、《目视化系统规划方案》《办公室规划方案》、《仓储物流规划方案》；
4、布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装器具精益规划方案等等；
5、精益生产线设计规划方案。
1.经验优势
汇智顾问拥有十多年的5S、6S、7S项目实施经验，并为数百家企业提供的5S、6S、7S项目服务，打造了数个行业标杆，并荣获行业联合会嘉奖。协助出版行业书籍及多个行业标准。
2.服务特色
（1）人才培养：为企业培养掌握系统的理念，改善实战工具及方法的高绩效骨干队伍；能持续维护和改善项目成果的管理团队。
（2）实效落地：汇智注重实效落地，5S、6S、7S不做表面功夫，内部结合管理实效落地，外部形象，结合企业文化及管理内容价值凸显
（3）建立标准化体系：注重于提炼总结，将改善成果固化及标准化；注重于建立企业自己特色的管理体系。
（4）建立持续改善机制及文化：建立改善成果的固化及维持机制；建立持续改善的精益文化及氛围；透过构建企业自己的改善DNA土壤,让企业具有自主神经的律动,不断完善,尽善尽美。
1.办公室
2.库房
3.配电室
4.目视化管理
5.设备管理