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全员设备管理与维护--TPM

日期: 2018-09-27
浏览次数: 74


背景

随着市场与消费者需求的变化,产品要多样、少量已逐步形成,这样必然使生产要频繁切换、调试等导致很多时间损失、品质不良损失、材料损失、设备故障、维修成本增加。《全员设备管理与维护》培训与落地方案可以为企业解决上述问题,最终达到提高效率,降低成本的目标。


课程目标


通过“课堂授课结合实践练习”为企业培养一批掌握设备自主管理,自主保养、快速切换等实操方法的管理骨干,可以切实的帮助企业降低因设备问题导致时间损失、品质不良损失、材料损失,减少设备故障,降低维修成本,最终达到提高设备综合效率,降低成本的目的。

Ø 系统掌握设备切换全过程分析方法;

Ø 系统掌握迈向“零”切换损失的方法、步骤与工具;

Ø 掌握设备管理的衡量方法与计算方法--防止多买设备;

Ø 系统掌握设备保养与维修的方法与工具--减少设备故障与维修成本;

Ø 掌握设备操作与维护技能的培训方法--缩短员工培养时间;

Ø 通过案例讲解,让学员快速掌握缩短外部切换的工具与方法;

Ø 通过案例讲解,让学员快速掌握缩短内部切换的工具与方法;

Ø 通过目视化管理,让设备管理更轻松、更稳定、更有效率;

Ø 通过建立“样板设备”让管理者实现“理论+实际”并全面展开的有效复制;

Ø 通过老师“手把手”到现场带领学员一起做样板设备,让学员真正学会落地运用的方法与注意事项与要点。

课程价值

   1、手把手,一步步的指导:老师提前调研,选定实习样板设备做为现场实践练习课题,依据实际问题解决的步骤,一步一步带领学员学会问题解决的步骤及方法;

 2留下实操指南:每一步骤实践操作的的表单,可以留给企业直接使用于车间的问题改善;

 3可以复制到企业其他产线改善的方法和工具:建立改善样板点,通过样板设备问题点分析、点检保养、目视化、快速切换的实践让学员学会了设备自主管理与改善的方法,并能复制到企业的其他设备管理;

 4立竿见影的实效:建立样板点,现场实践样板线议题中可解决20%不需企业投入且立即可改善的问题,其他需要投入物资及时间问题可由老师带着学员规划出解决方案留成作业,让企业在培训结束后可以安排投入改善;

 5作业跟踪:三个月的线上作业跟踪指导及作业点评。


培训对象


    企业现场班组长、主管、经理、副总、总经理、设备管理人员、备品库管员等

授课方式

    采用“2+3”模式

Ø  “2”指2天课堂培训:互动式授课+案例分享+案例讲解+企业案例实践练习

Ø  “3”指3天落地辅导:建立有代表性的样板设备+老师到现场“手把手”辅导

课程时间

    5天

课程大纲

培训提要

主要内容

一、TPM概要

 

1.企业为什么需要TPM

2.TPM的特色与3大要素

3.TPM的4大目标

4.案例分享:TPM给企业带来什么?

二、TPM衡量指标及计算方法

 

1.效率的定义

2.案例讲解:设备的8大LOSS分析

3.设备综合效率---OEE值计算方法(案例讲解与实操练习)

4.人员效率的计算方法(案例讲解与实操练习)

三、全员皆兵---全面开展设备自主管理

 

1.设备自主管理的重要性

2.案例讲解:设备自主管理的3项能力要求

3.案例分享:自主管理的目标

4.案例讲解:设备清扫的方法与要点

5.案例讲解:设备污染源改善方法与要点

6.案例讲解:设备保养的方法与要点

7.案例分享:一书八定原则的实操方法与要点

8.案例讲解:设备自主点检的方法与要点

9.案例分享:中国中车是如何做设备自主点检

10.案例讲解:如何利用目视化管理提高设备点检保养的作业效率

Ø  企业案例实战练习---以企业的实际设备进行实操训练

四、设备专业保养技巧

 

1.MTBF/MTTR计算方法

Ø 案例实操练习

2.MTBF分析5步曲

Ø 案例实操练习

3.专业保全体系

4.实施专业保全7步曲

Ø 案例分享

 

 

五、设备效率改善技法---人机配合分析与改善法

1. 人机配合改善技巧

2. 案例讲解:1人专机的分析与改善方法

3. 案例讲解:1人多机的分析与改善方法

4. 案例讲解:多人专机的分析与改善方法

5. 案例讲解:多人多机的分析与改善方法

Ø  案例练习

六、设备快速切换的方法---SMED

 

1. 快速切换的由来

2. 两段视频让你来判定什么是快速切换?

3. 快速切换时间的定义与计算方法

Ø  案例讲解与实践练习

4. SMED---快速切换的思路与方法

5. 迈向“零切换”的思路与方法

Ø  案例分享

6. 快速切换第一步:如何落实内部操作与外部操作

Ø  案例讲解:内部操作的分析方法

Ø  案例讲解:外部操作的分析方法

Ø  案例实操练习:如何区分内部操作与外部操作

7. 快速切换第2步:如何将内部操作转化为外部操作

Ø  案例讲解:减少或消除内部操作过程中的异常情况

Ø  实操训练:以企业案例分析并制定各机台切换点检表

Ø  案例讲解:如何利用中间夹具或模块把内部转化为外部操作

Ø  案例讲解:如何通过功能标准化把内部转化为外部操作

8. 快速切换第3步:优化内部操作,减少压缩内部操作时间

Ø  案例讲解:平行操作---让你成倍降低内部操作时间

Ø  案例讲解:利用工装做到---眼动手动脚不动

Ø  优化调整操作---目视化管理

Ø  案例分享:工具目视化管理

Ø  案例分享:仓库目视化管理

Ø  案例分享:设备目视化管理

Ø  案例分享:物品摆放目视化管理

七、全员设备管理与维护----TPM改善法宝

法宝1:定点投影法

法宝2:5W分析法

法宝3:5W2H法

法宝4:OPL单点教育法

法宝5:活用管理看板

法宝6:日常点检表

法宝7:如何制作点检操作指导书

法定8:提案改善制度

八、建立企业的《全员设备管理与维护》的样板设备(老师手把手到现场辅导--3天)

1. 选定有代表性的样板设备(2-4台)

2. 老师带领学员到样板设备,指导学员如何做好设备初期清扫;

3. 老师带领学员到样板设备,指导学员如何分析与改善设备的困难部位、污染源等;

4. 老师带领学员到样板设备,指导学员如何有效的设备点检与保养项目内容;

5. 老师带领学员到样板设备,指导学员如何做人机配合分析与改善,以提高产能与效率;

6. 老师带领学员到样板设备,指导学员如何进行有效分析与改善设备切换,以提高产能与效率

7. 老师带领学员到样板设备,指导学员如何做设备的目视化管理

8. 制定样板设备的相关标准

Ø  设备点检保养指导标准--标准化培训员工操作方法的核心工具

Ø  设备切换操作标准---减少切换损失时间,提升整体产能与效率

Ø  设备维修记录标准---标准化培训维修人员的核心工具

Ø  设备颜色管理标准

九、效率提升与成本降低样板线总结

1. 案例讲解:成功推进与落实《全员设备管理与维护》8步骤

2. 案例讲解:企业全面推进并复印样板设备的实战技巧

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