一、TPM概要

1.企业为什么需要TPM

2.TPM的特色与3大要素

3.TPM的4大目标

4.案例分享：TPM给企业带来什么？

二、TPM衡量指标及计算方法

1．效率的定义

2．案例讲解：设备的8大LOSS分析

3．设备综合效率---OEE值计算方法（案例讲解与实操练习）

4．人员效率的计算方法（案例讲解与实操练习）

三、全员皆兵---全面开展设备自主管理

1．设备自主管理的重要性

2．案例讲解：设备自主管理的3项能力要求

3．案例分享：自主管理的目标

4．案例讲解：设备清扫的方法与要点

5．案例讲解：设备污染源改善方法与要点

6．案例讲解：设备保养的方法与要点

7．案例分享：一书八定原则的实操方法与要点

8．案例讲解：设备自主点检的方法与要点

9．案例分享：中国中车是如何做设备自主点检

10.案例讲解：如何利用目视化管理提高设备点检保养的作业效率

Ø  企业案例实战练习---以企业的实际设备进行实操训练

四、设备专业保养技巧

1．MTBF/MTTR计算方法

Ø 案例实操练习

2．MTBF分析5步曲

Ø 案例实操练习

3．专业保全体系

4．实施专业保全7步曲

Ø 案例分享

五、设备效率改善技法---人机配合分析与改善法

1． 人机配合改善技巧

2． 案例讲解：1人专机的分析与改善方法

3． 案例讲解：1人多机的分析与改善方法

4． 案例讲解：多人专机的分析与改善方法

5． 案例讲解：多人多机的分析与改善方法

Ø  案例练习

六、设备快速切换的方法---SMED

1. 快速切换的由来

2. 两段视频让你来判定什么是快速切换？

3. 快速切换时间的定义与计算方法

Ø  案例讲解与实践练习

4. SMED---快速切换的思路与方法

5. 迈向“零切换”的思路与方法

Ø  案例分享

6. 快速切换第一步：如何落实内部操作与外部操作

Ø  案例讲解：内部操作的分析方法

Ø  案例讲解：外部操作的分析方法

Ø  案例实操练习：如何区分内部操作与外部操作

7. 快速切换第2步：如何将内部操作转化为外部操作

Ø  案例讲解：减少或消除内部操作过程中的异常情况

Ø  实操训练：以企业案例分析并制定各机台切换点检表

Ø  案例讲解：如何利用中间夹具或模块把内部转化为外部操作

Ø  案例讲解：如何通过功能标准化把内部转化为外部操作

8. 快速切换第3步：优化内部操作，减少压缩内部操作时间

Ø  案例讲解：平行操作---让你成倍降低内部操作时间

Ø  案例讲解：利用工装做到---眼动手动脚不动

Ø  优化调整操作---目视化管理

Ø  案例分享：工具目视化管理

Ø  案例分享：仓库目视化管理

Ø  案例分享：设备目视化管理

Ø  案例分享：物品摆放目视化管理

七、全员设备管理与维护----TPM改善法宝

法宝1：定点投影法

法宝2：5W分析法

法宝3：5W2H法

法宝4：OPL单点教育法

法宝5：活用管理看板

法宝6：日常点检表

法宝7：如何制作点检操作指导书

法定8：提案改善制度

八、建立企业的《全员设备管理与维护》的样板设备（老师手把手到现场辅导--3天）

1. 选定有代表性的样板设备（2-4台）

2. 老师带领学员到样板设备，指导学员如何做好设备初期清扫；

3. 老师带领学员到样板设备，指导学员如何分析与改善设备的困难部位、污染源等；

4. 老师带领学员到样板设备，指导学员如何有效的设备点检与保养项目内容；

5. 老师带领学员到样板设备，指导学员如何做人机配合分析与改善，以提高产能与效率；

6. 老师带领学员到样板设备，指导学员如何进行有效分析与改善设备切换，以提高产能与效率

7. 老师带领学员到样板设备，指导学员如何做设备的目视化管理

8. 制定样板设备的相关标准

Ø  设备点检保养指导标准--标准化培训员工操作方法的核心工具

Ø  设备切换操作标准---减少切换损失时间，提升整体产能与效率

Ø  设备维修记录标准---标准化培训维修人员的核心工具

Ø  设备颜色管理标准

九、效率提升与成本降低样板线总结

1. 案例讲解：成功推进与落实《全员设备管理与维护》8步骤

2. 案例讲解：企业全面推进并复印样板设备的实战技巧