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效率提升与成本降低

日期: 2018-09-27
浏览次数: 42


背景

原材料成本、供应商不断的加价、管理成本不断的上涨,而产品的销售价格却慢慢的下跌,这让很多企业获利空间不断的压缩,企业举步为艰。《效率提升与成本降低》就是为企业提供如何消除浪费,提高效率,降低成本的方法、工具。

课程目标


通过“课堂授课结合现场实践练习”帮助企业培养一批理解掌握成本分析方法,降本成本的方法和工具,以及消除浪费,提升效率的现场管理骨干;

Ø  掌握人力和设备的需求数量的计算方法,使人员效率和设备效率最大化;

Ø  掌握作业改善方法,使之更加高效、轻松和安全;

Ø  掌握提升效率的16大工具的使用方法与注意要点;

Ø  掌握制造业成本的构成与分析方法;

Ø  掌握降低成本的方向与主要工具;

Ø  掌握分析现场各种浪费的方法与工具;

Ø  通过老师“手把手”到现场带领学员一起做样板生产线,让学员真正学会落地运用的方法与注意事项与要


课程价值

1、手把手,一步步的指导:老师提前调研,选定实习样板线及采集样板线的问题做为现场实践练习课题,依据实际问题解决的步骤,一步一步带领学员学会问题解决的步骤及方法;

2留下实操指南:每一步骤实践操作的的表单,可以留给企业直接使用于车间的问题改善;

3可以复制到企业其他产线改善的方法和工具:建立改善样板点, 掌握可以复制到其他产线及全厂的工具及方法

4作业跟踪:三个月的线上作业跟踪指导及作业点评。

训对象

 企业现场班组长、主管、经理、副总、总经理、工艺工程师、IE人员等

培训方式

  专家面授+现场示范辅导+实习操作 +发表点评+考试:

Ø  以培训为导引,以教练为主导,以现场实习为检验,以竞赛为全面提升的契机;以课堂训练结合现场示范辅导及练习,然后进行发表点评及考试;

Ø  示范辅导过程中形成的方法和手段以及作业程序和标准,可作为今后作业管理的操作指南。

  育成程序:

Ø  课堂讲授——说给他听,让他了解

Ø  现场示范辅导——做给他看,让他会做

Ø  实习操作练习——让他做出来,让他加深体验

Ø  学习报告和分享——要他讲出来,让他会推广

授课时间

 采用“2+4”模式

Ø  “2”指2天课堂培训:互动式授课+案例分享+案例讲解+企业案例实践练习

Ø  “4”指4天落地辅导:建立有代表性的样板线+老师到现场“手把手”辅导


授课方式

    6天

课程大纲

培训提要

主要内容

一、成本的构成与降低成本的方法

1. 制造型企业现状分析

2. 案例讲解:成本的构成分析

3. 案例讲解:单位成本的计算方法

4. 案例分享:一个没有销售人员却有做不完订单的企业是如何做到的?

5. 案例分析: “全面成本控制”与“提高有效单位产出”哪种方式更快、更容易降低成本?

讨论:贵公司的成本占销售额的比率是多少?同行业是高还是低?

二、提高效率与降低成本的核心工具

1. 模拟游戏----让您终身难忘单位成本为什么会比设想的高得多?

2. 游戏讨论:影响成本的关键因素在哪?

3. 提高现场效率与降低成本的核心工具图

三、效率改善与成本控制的基础---标准时间

1. 标准时间的定义

2. 案例讲解:如何制定宽裕时间

3. 案例讲解:如何制定正常时间

4. 案例讲解与练习:测时与数据处理技巧

四、如何运用“单件流”来提效率、降成本

 

1. 案例录像告诉你什么是单件流及实施单件流的核心要素

2. 案例讲解:单件流如何赢得客户?如何快速占领市场份额?

3. 案例讲解:单件流与生产周期的关系

五、如何运用流程优化与精益布局设计来提效率、降成本

1. 案例讲解:各类流程对成本的影响

2. 案例分析:精益流程分析与改善的原则

3. 案例讲解:如何运用”直列形分析表“来分析与改善流程

4. 案例分享:精益布局设计的七大原则

5. 案例分享:向中国中车核心车间的布局设计学降低成本?

六、如何运用平衡改善法来提效率、降成本

1. 平衡分析与改善的意义

2. 案例讲解与实操练习:平衡效率的计算方法

3. 案例讲解:ECRS改善的六个方向

4. 案例讲解:平衡效率改善实施步骤

5. 案例分享:某汽车灯制造企业运用平衡改善降低成本的步骤与方法

七、如何运用动作经济原则来提效率、降成本

1. 何为附加价值作业

2. 案例讲解:12种动作浪费分析

3. 案例讲解:识别动作浪费的七宝剑

4. 案例讲解:活用动作经济原则

八、如何运用SMED来提效率、降成本

 

1. 精益管理中SMED的定义及对降低的贡献度

2. 案例分享:迈向0切换不是没有可能,就看你如何做?

3. 案例讲解与实操练习:如何区分并落实内外操作

4. 影响内部操作的因素剖析

5. 案例讲解与实操练习:如何缩短内部操作切换时间

6. 案例讲解:提高外部操作效率的方法与工具

7. 案例讲解:提高内部操作效率的方法与工具

九、如何运用“自主管理”来提效率、降成本

1.讨论:企业中的设备会出现哪些问题?

2.设备问题会产生哪些成本?

3. 案例讲解:设备效率LOSS分析

4.降低或消除设备问题的方法体系

Ø  案例讲解:目视化管理---提高设备维修和操作效率

Ø  案例讲解:设备点检法---提前发生设备存在问题,达到事先预防保健效果

Ø  案例讲解:单点教育法---让新员工快速成为熟练工

Ø  案例讲解:人机配合改善法---快速提高设备产能

十、效率改善16法宝

法宝1:秒表测定法

法宝2:系统识别法

法宝3:TOC法

法宝4:作业指导书

法宝5:5W2H分析法

法宝6:ECRS改善法

法宝7:直列形分析法

法宝8:设备点检表

法宝9:五感发现法

法宝10:三现地图法

法宝11:定点摄影法

法宝12:5Why分析法

法宝13:设备点检操作指导书

法宝14:设备点检表

法宝15:OPL教育法

 法宝16:切换点检表

十一、建立企业的《效率提升与成本降低》样板线(老师手把手到现场辅导--4天)

 

1. 选定有代表性的样板线(2-3条线)

2. 老师带领学员到样板线,指导学员如何运用相关方法与工具发现生产线的各种浪费现象

3. 老师带领学员到样板线,指导学员如何利用调查的数据进行分析,找出瓶颈点,找出提升效率、降低成本的方向以及采用哪些工具去落地改善

4. 老师带领学员到样板线,指导学员如何减少生产线的切换时间损失的方法与落地实施步骤;

5. 老师带领学员到样板线,指导学员如何做有效的设备点检与保养,以减少或杜绝设备突然故障停机;

6. 老师带领学员到样板线,指导学员如何运用动作经济原则改善作业,提高效率

7. 制定精益样板线的相关标准

Ø  工序作业指导标准--稳定产品的关键所在

Ø  工序检验标准---实施自检,提高一次合格率的关键点

Ø  工序作业标准时间---衡量、分析问题、考核的基准

Ø  产品切换操作标准---减少切换损失时间,提升整体产能与效率

Ø  作业布局标准

十二、效率提升与成本降低样板线总结

1. 案例讲解:成功推进与落实《效率提升与成本降低》8步骤

2. 案例分享:现场管理与改善的十大法则

3. 案例讲解:企业全面推进并复印样板线的实战技巧


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