Ø 通过“课堂授课结合现场实践练习”，为企业培养一批掌握提高生产计划达成率方法的管理骨干，能够切实的帮助企业解决因计划排程问题和生产过程中的异常问题带来的交期延迟问题。
Ø 让学员掌握对每日生产计划达标率之问题解决方法.及工程深度与排产间的关联技法.能真正的解决工作中实际存在的问题。
Ø 掌握提高产量的效率实操方法。
Ø 掌握如何消除生产中的异常问题、及异常损失方法。
Ø 掌握提升日产量的方法。
1、 手把手，一步步的指导：老师提前调研，选定实习样板线及采集样板线的问题做为现场实践练习课
题，依据实际问题解决的步骤，一步一步带领学员学会问题解决的步骤及方法；
2、 留下实操指南：每一步骤实践操作的的表单,可以留给企业直接使用于车间的问题改善；
3、 可以复制到企业其他产线改善的方法和工具：建立改善样板点，通过样板线计划达成率及工程深度表的实践练习，使学员学会生产计划排程方法以及如何解决生产过程异常问题，学会达成计划交期的方法，同时能复制应用到其他产线进行交期达成率改善。
4、 立竿见影的实效：建立样板点，现场实践样板线议题中可解决20%不需企业投入且立即可改善的问题，其他需要跨部门改善及需投入物资和时间问题可由老师带着学员规划出解决方案，让企业可以直接投入改善 ；
5、 作业跟踪：三个月的线上作业跟踪指导及作业点评。
专家面授+现场示范辅导+实习操作 +发表点评+考试
Ø 以培训为导引，以教练为主导，以现场实习为检验，以竞赛为全面提升的契机；以课堂训练结合现场示范辅导及练习，然后进行发表点评及考试；
Ø 示范辅导过程中形成的方法和手段以及作业程序和标准，可作为今后作业管理的操作指南。
Ø 课堂讲授——说给他听，让他了解
Ø 现场示范辅导——做给他看，让他会做
Ø 实习操作练习——让他做出来，让他加深体验
Ø 学习报告和分享——要他讲出来，让他会推广
采购、计划、班组长、车间主任、生产经理、厂长、副总经理
30小时(5天)
日期 | 时间 | 课纲 | 地点 |
第1天 | 上午 | ·人员分组 ·实战演练生产线选定 ·量产产品的交期战略培训 –对应客户的交期缩短 –实际交期的缩短 →信息作业lead time 低减战略 →零件交货lead time 低减战略 →生产流程lead time 低减战略 ·计划达标率改善步骤培训 –问题的纪录讲解 –问题的统计.分析讲解 –问题的改善对策拟定讲解 ·计划达标率改善步骤演练 –问题的纪录演练 –问题的统计.分析演练 –问题的改善对策拟定演练 ·计划达标率问题的纪录.统计.分析.改善对策拟定演练发表 | 会议室 |
下午 | ·问题纪录方式讲解 ·计划达标问题纪录(包含改善前数据及照片及视频) ·问题分析及改善对策讲解 ·问题分析讨论 ·改善对策拟定讨论 ·计划达标问题分析及改善对策拟定发表 | 车间 车间 车间 车间 车间 会议室 |
第2天 | 上午 | ·车间源头问题改善实施 | 车间 |
下午 | ·车间源头问题改善实施 ·车间源头问题改善实施效果确认 | 车间 车间 |
第3天 | 上午 | ·车间源头问题改善实施结果汇整(包含改善后数据及照片及视频) ·车间源头问题改善实施结果发表 | 车间 会议室 |
下午 | ·工程深度与排产间的关联培训 –主件排产模式 –副件排产模式 ·排产计划演练 ·排产计划演练发表 | 会议室 |
第4天 | 上午 | ·主副件现状排产模式调查(包含改善前数据及照片及视频) ·主副件现状排产模式问题分析讲解 ·主副件现状排产模式问题分析讨论 ·主副件现状排产模式改善对策拟定讲解 ·主副件现状排产模式改善对策拟定讨论 ·排产计划问题分析及改善对策拟定发表 | 车间 车间 车间 车间 车间 会议室 |
下午 | ·排产计划问题改善方案实施 | 车间 |
第5天 | 上午 | ·排产计划问题改善方案实施 ·排产计划问题改善实施效果确认 | 车间 车间 |
下午 | ·排产计划问题改善实施结果汇整(包含改善后数据及照片及视频) ·排产计划问题改善实施结果发表 ·考试 & 颁发交期改善指导师证书 | 会议室会议室 会议室 |