Ø 通过“课堂授课结合现场手把手指导实践练习”为企业培养一批具备品质管理意识，掌握品质问题改善工具及实操方法的现场管理骨干，助力企业不需要借助外力仍然可以持续不断的改善品质不良带来的返工损失和报废损失，降低企业因品质问题而带来的成本损失。
Ø 让学员对品质的识别、定义、问题改善方法有比较全面认知以及对实战改善方法有全面的掌握，能切实的解决工作中实际存在的问题。
Ø 掌握质量的发生源问题及流出源问题的改善方法。
Ø 掌握质量问题的纪录、统计、分析、改善对策拟定的方法。
Ø 掌握质量的发生源问题、真因追究的方法。
1、 手把手，一步步的指导：老师提前调研，采集企业的案例及问题点，将企业现有存在的痛点问题作为实战课题，依据实际问题解决的步骤,一步一步带领学员实践，让学员真正学会问题解决的步骤及方法；
2、 留下操作的指南：每一步骤都有相应配合需要的表单, 在学员学会使用后，可以直接使用于车间的问题改善，助力企业及学员持续不断进行改进；
3、 建立样板，可以复制应用到品质整个价值链条的改善方法和工具：建立改善样板点，通过品质终检及品质内验这两个点的实践练习让学员学会了品质管理的理念及思维以及问题解决的方法和工具，同时具备应用到品质管控的来料检查、过程质量检查、出货检查、终检及产线的品质问题的改善；
4、 立竿见影的实效：建立样板点，通过品质终检(FQC)及品质内验(QA)实战练习中,可解决企业20%不需投入且立即可改善的议题，其他需要投入物资及时间问题可由老师带着学员规划出解决方案留成作业，让企业在培训结束后可以安排投入改善；
5、 作业跟踪：三个月的线上作业跟踪指导及作业点评。
专家面授+现场示范辅导+实习操作 +发表点评+考试
Ø 以培训为导引，以教练为主导，以现场实习为检验，以竞赛为全面提升的契机；以课堂训练结合现场示范辅导及练习，然后进行发表点评及考试；
Ø 示范辅导过程中形成的方法和手段以及作业程序和标准，可作为今后作业管理的操作指南。
Ø 课堂讲授——说给他听，让他了解
Ø 现场示范辅导——做给他看，让他会做
Ø 实习操作练习——让他做出来，让他加深体验
Ø 学习报告和分享——要他讲出来，让他会推广
质量推行专员、工程师、生产/质量部经理/主管/工程师
30小时(5天)
互动教学+实际案例演绎+小组讨论+游戏+模拟体验
日期 | 时间 | 课纲 | 地点 |
第1天 | 上午 | ·人员分组 ·实战演练生产线选定 ·量产产品的质量讲解 ·未量产产品的质量讲解 ·质量战略讲解 ·终检FQC质量问题的纪录讲解 ·质量问题的统计.分析讲解 ·质量问题的改善对策拟定讲解 ·质量问题的纪录演练 ·质量问题的统计.分析演练 ·质量问题的改善对策拟定演练 ·终检FQC质量问题的纪录.统计.分析.改善对策拟定演练发表 | 会议室 |
下午 | ·质量问题的纪录讲解 ·终检FQC质量问题的纪录(包含改善前数据及照片及视频) ·发生源问题分析及改善对策讲解 ·发生源问题分析讨论 ·发生源问题改善对策拟定讨论 ·终检FQC发生源问题分析及改善对策拟定发表 | 车间 车间 车间 车间 车间 会议室 |
第2天 | 上午 | ·车间发生源问题改善实施 | 车间 |
下午 | ·车间发生源问题改善实施 ·终检FQC发生源问题改善实施结果汇整(包含改善后数据及照片及视频) ·发生源问题改善实施结果发表 | 车间 车间 会议室 |
第3天 | 上午 | ·流出源问题分析及改善对策拟定讲解 ·流出源问题分析讨论 ·流出源问题改善对策拟定讨论 ·终检FQC流出源问题分析及改善对策拟定发表 | 车间 车间 车间 会议室 |
下午 | ·流出源问题改善实施 | 车间 |
第4天 | 上午 | ·流出源问题改善实施 ·终检FQC流出源问题改善实施结果汇整(包含改善后数据及照片及视频) ·流出源问题改善实施结果发表 | 车间 车间 会议室 |
下午 | ·内验QA流出源问题分析及改善对策拟定讲解 ·流出源问题分析讨论 ·流出源问题改善对策拟定讨论 ·内验QA流出源问题分析及改善对策拟定发表 | 车间 车间 车间 会议室 |
第5天 | 上午 | ·流出源问题改善实施 | 车间 |
下午 | ·内验QA流出源问题改善实施结果汇整(包含改善后数据及照片及视频) ·内验QA流出源问题改善实施结果发表 ·考试 & 颁发质量改善指导师证书 | 车间 会议室 会议室 |